Desde San Felices de Buelna opera Leading, compañía especializada en el mecanizado de metales, cuyos desarrollos forman parte de proyectos nacionales e internacionales que van desde trenes y ascensores hasta reactores termonucleares.
Buscar una alternativa a la forma en que se produce energía nuclear siempre ha estado en la cabeza de los científicos contemporáneos, especialmente en el último cuarto de siglo XX. La fisión nuclear genera hoy el 10% de la energía mundial, pero deja una estela de residuos radiactivos para miles de años. Frente a esto, la fusión nuclear no está exenta de complejidades, pero promete generar menos impacto.
Con el objetivo de investigar las posibilidades de la fusión nuclear, en 1986 se empezó a construir el mayor reactor de este tipo, el conocido como ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor). Un proyecto liderado por la Unión Europea y dotado con un presupuesto de más de 24.000 M€, lo que lo convierte en el quinto más caro de la historia, solo por detrás del Programa Apolo que llevó al ser humano a la Luna, de la Estación Espacial Internacional, del proyecto Manhattan que desembocó en la bomba atómica y del GPS.
Hoy el ITER sigue construyéndose en Cadarache, en el sudeste de Francia, al tiempo que algunos de sus principales componentes se investigan y fabrican en Cantabria, en las instalaciones de Leading.
Impulsados por la industria de la ciencia
Leading Metal Mechanics Solutions SL (LMMS) nació en 1972 para ofrecer servicios de mecanizado de metal a empresas españolas, pero rápidamente se expandió hacia proyectos internacionales. Hoy cuenta con más de 150 profesionales y varios desarrollos para instalaciones punteras a nivel mundial, como el ya mencionado ITER o el acelerador de neutrones ESS (European Spallation Source), ubicado en Suecia.
Ahora mismo, Leading está desarrollando componentes para IFMIF-DONES (International Fusion Materials Irradiation Facility), la mayor infraestructura científica de España, cuya construcción se ha iniciado ya en Granada.
<< La industria de la ciencia es la “punta de lanza” de la compañía, a la que se suman encargos públicos y privados en sectores como el de defensa, el petroquímico, el de hidrógeno, la automoción o el ferroviario. Sectores tan diversos como exigentes, que demuestran la versatilidad y solvencia de los metales y la importancia de la innovación como motor de desarrollo>>.
Ignacio Cobo, director de I+D+i de Leading
Capacitación como mejora competitiva
“La innovación es el ADN de la empresa. Los mercados nos llevan a tener que aplicar innovación continuamente”, explica Ignacio, “con dos objetivos: la obtención de nuevos productos y la mejora de los procesos productivos”.
Para Leading, conseguir nuevos productos está muy vinculado a participar en grandes proyectos de investigación. “Buscamos adquirir know-how, capacitarnos para poder conseguir nuevos productos y, sobre todo, optar a esos contratos internacionales que demandan un bajo TRL [nivel de desarrollo tecnológico] al principio y, con el paso del tiempo, un TRL más alto”. Proyectos que permiten una curva de aprendizaje lenta, que no buscan empresas expertas desde el inicio, sino que el conocimiento se adquiera conforme avanza el desarrollo.
La participación de Leading en ITER ejemplifica este proceso de innovación y capacitación progresivo. Fue en 2010 cuando la empresa con sede en San Felices de Buelna se acercó por primera vez al estudio del mecanizado de berilio. Los equipos empezaron a formarse en el manejo y mecanizado de componentes con este material, y a adquirir las certificaciones para lograrlo. Y lo consiguieron. Hasta que desde ITER se decidió sustituir el berilio por tungsteno.
<< Sin duda, fue una nueva oportunidad para capacitarnos y adquirir nuevos conocimientos sobre un nuevo material igualmente prometedor, reconoce Ignacio, que mira ya hacia el desarrollo de componentes de tungsteno a medio plazo, una adaptación que ya hicieron con el berilio y que los condujo al mercado europeo, donde son ya una referencia. >>.
Ignacio Cobo, director de I+D+i de Leading
Innovación por y para el cliente
El otro gran objetivo de la innovación en Leading apunta a los procesos productivos: “mejorar la eficiencia y productividad de las operaciones de producción para lograr más con menos recursos, reduciendo costes y mejorando la calidad de los productos”.
El director de investigación y desarrollo de la empresa señala que las prioridades son los procesos de mecanizado, de soldadura y, sobre todo, de montaje. “Que sean más eficientes, es decir, más simples, más sencillos y, especialmente, más rápidos, para cumplir con costes y plazos de entrega, que es lo esencial”. “Muchas veces, la mejora en los tiempos de producción y en la calidad nos lo demandan los propios clientes ante las exigentes condiciones competitivas de sus propios mercados”, apunta Ignacio.
Un ejemplo de esta innovación impulsada por el cliente aparece en la fabricación de componentes para ascensores, otra de las especializaciones de Leading. “Tenemos una especificación técnica nueva de producto que nos requiere cambiar un proceso de fabricación maduro en la empresa. Por ello, necesitamos identificar cuál es la tecnología que necesitamos para mantener la confianza del cliente y seguir siendo competitivos”.
Ya sea para conseguir nuevos productos o para optimizar los procesos, la aportación del cliente en la innovación de Leading es crucial. “Involucramos al cliente siempre que podemos, porque el producto final es para ellos. Es un proceso muy versátil, con reuniones continuas, marcando un claro objetivo final. No innovamos para dejar algo en un cajón, sino para poder entregar piezas únicas y óptimas al cliente”.
Superado el medio siglo de actividad, desde Leading miran al futuro aupados en proyectos tan prometedores como las investigaciones en torno a la fusión nuclear o la implementación de nuevas tecnologías, como la impresión 3D (o fabricación aditiva); seguros de que la innovación los llevará aún más lejos.
Ignacio Cobo, director de I+D+i de Leading
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